大口径ストレートシーム溶接パイプの製造は、厳密で複雑な技術手順を必要とする非常に専門的な技術プロセスです。{0}最初の原材料の検査から製造プロセスの精度、最終サンプル鋼管の繰り返し検査に至るまで、すべてが高品質の要件と溶接管製品の性能の厳格な管理を反映しています。この鋼管の製造工程をご紹介します。
1. 原材料の検査
大径ストレートシーム溶接管を製造する前に、溶接管の製造に使用される鋼管材料は、生産ラインに入った後に超音波検査を行って、鋼管原料の品質が規格を満たしているかどうかを確認する必要があります。
2. フライス加工と予備曲げ-
品質検査後、鋼板はフライス盤で成形され、鋼板の両側の端部が切断され、ストレートシーム鋼管に要求される形状、長さ、幅、平行度などの規格が満たされます。鋼板のエッジ側は、鋼板が必要な曲げ度に達するように、プレベンディング機によってプレベンドされます。-
3. スタンピングとフォーミング
プレベント鋼板は JCO 成形機を使用してスタンピングされ、プレベント鋼板の半分がスタンピング操作に繰り返し配置されます。-作業中に鋼板を「J」字形に曲げ、残りの鋼板の残りの半分も「C」字形に曲げて、開いたO字形を形成し、プレス成形作業が完了します。
4. 予備溶接-
前工程終了後、形成されたストレートシーム鋼管にシーム加工を施した後、ガスシールド溶接装置を用いて鋼管を連続溶接する。
内部溶接は、縦マルチワイヤサブマージアーク溶接装置を使用して鋼管の内側の溶接プロセスを完了することです。{0}前のステップと同じ装置で、今度は鋼管の外側に溶接プロセスが実行されます。
5. 音波およびX線検査
上記のプロセスが完了した後、鋼管は超音波技術を使用して検査する必要があり、鋼管の溶接ギャップと溶接ギャップの両側の材料を完全に検査して、プロセス結果が基準を満たしているかどうかを確認します。
6. X線検査
この作業では、X 線技術を使用して鋼管を再検査し、鋼管の内部および外部溶接部分の技術調査を実施し、X 線画像処理システムを使用して鋼管探傷の感度と精度を確認します。-
7. 径拡大
この操作により、鋼管を拡径することで鋼管自体の寸法精度が向上するとともに、鋼管内の応力分布状態がさらに改善される効果も得られる。
8.水圧試験
拡管された鋼管は1本1本水圧試験を実施し、基準値に達します。
9. 面取り
前回の操作の後、認定鋼管はパイプ断面溝の寸法要件を満たすためにパイプ端側が再処理されます。
10.音波検査
2回目の超音波探傷検査を実施し、上記の工程を経た鋼管を1本ずつ再度超音波検査により検査し、鋼管に抜け穴がないかをより厳密に検査します。
11. X線撮影および磁粉検査
2 回目の X 線検査を実行して、上記の対策に抜け穴がないかどうかを確認します。-磁性粒子を使用して鋼管の管端を検査し、管端に欠陥がないかどうかを確認します。
12. 表面コーティング
最後のステップでは、品質検査に合格した鋼管の表面を処理し、顧客の要求に応じて表面防食処理と技術コーティングを実行して、鋼管の外層の処理を完了します。{0}}
以上が大径ストレートシーム溶接管の完全な製造プロセスです。{0}鋼管の選択には高度な技術要件が求められます。したがって、鋼管を購入するときは、製品の品質がより保証されるように、正規のメーカーを選択する必要があります。
